Ефективність складування
Різні склади характеризуються своїми структурними й конструктивними особливостями, що проявляється в специфічних значеннях параметрів у цілому, так само, як і параметрів окремих одиниць устаткування. Такі склади можуть бути убудовані в різні ділянки виробничо-збутової системи. Потрібно тільки, щоб ця система при наявності складів функціонувала економічно ефективніше, ніж без них.
Ця загальна проблема ефективності складського господарства розпадається на кілька приватних проблем. Успішне рішення кожної з них виявляється кроком у напрямку досягнення ефективності складського господарства в цілому. Такими приватними задачами є:
• рішення про необхідність складу (або краще користуватися прямими поставками);
• вибір між організацією власного складу й використанням загального;
• визначення загального числа складів;
• визначення розміру кожного складу й місця його розташування;
• вибір схеми й організація процесу складування. Рішення цих проблем дотепер повністю не формалізовані й не алгоритмізовані. Оцінні розрахунки, виконувані у зв'язку з тим або іншим варіантом вибору, носять додатковий і перевірочний характер. Перевірочний, а не проектний характер цих розрахунків випливає з того, що вони виконуються як би постфактум. Самі перевіряти варианты, що, у ході цих розрахунків не генеруються. Ці варіанти повинні бути запропоновані особою, що приймає рішення.
Рішення про те, чи потрібний склад взагалі або більш вигідно здійснювати прямі поставки, приймається на основі прорахунку економічних наслідків обох варіантів й їхнього зіставлення.
Зіставивши сумарну величину потенційної економії з витратами на будівництво, придбання або оренду складу, можна за інших рівних умов прийти до висновку про доцільність або недоцільність використання поставок із введенням проміжного складування.
Після ухвалення рішення про доцільність використання поставок через склад необхідно встановити, кому він буде належати. Можливе знаходження такого складу у власності підприємства, або ж підприємство буде користуватися даним складом на умовах оренди.
Альтернативою цьому є склад загального користування, коли право власності на даний склад зберігається за його власником, а користувач оплачує надавані йому конкретні складські послуги. Можливо також сполучення власного складу й складу загального користування.
Існують як фактори, що діють на користь рішення про створення або придбання власного складу, так і фактори, що діють у протилежному напрямку.
В умовах стабільно високого обороту на добре відомому ринку з постійним збутом доцільно мати власні склади як для сировини й інших товарів, необхідних для виробничого циклу, так і для готової продукції й для організації її наступного збуту.
Навпаки, до послуг складів загального користування краще прибігати при низьких рівнях обороту або сезонному характері запасів. Такими складами доцільно користуватися при освоєнні нового ринку, коли рівень і стабільність продажів і покупок заздалегідь повною мірою невідомі.
Вибір раціональної системи складування здійснюється в результаті виконання наступної послідовності дій:
1) визначення стратегічної мети створення складської мережі, що залежить від функціональної діяльності складу в рамках логістичної системи й установлює взаємозв'язок складу із зовнішнім середовищем, у тому числі із транспортними засобами;
2) визначення загальної спрямованості технічної оснащеності складської системи з обліком поставленої стратегічної мети, а також конструктивних особливостей складських приміщень;
3) визначення елементів кожної підсистеми складування з обліком технічних, технологічних й економічних обмежень, тобто узгодження технічних можливостей приміщення, призначеного під складування, характеристик складського встаткування, технології переробки вантажів і фінансових можливостей фірми;
4) розробка різних комбінацій елементів системи складування з урахуванням їх сумісності;
5) проведення техніко-економічної оцінки кожного конкурентоздатного варіанта організації системи складування на основі аналізу показників ефективності використання складських площ й об'ємів і величини наведених загальних логістичних витрат;
6) вибір раціонального варіанта системи складування. Оптимальним є варіант із максимальними значеннями показників ефективності використання складських площ й об'ємів при мінімальних загальних логістичних витратах.
Особливої уваги заслуговує й раціональна розбивка складських площ на робітники (складські) зони. Така розбивка дозволяє забезпечити оптимальний процес переробки вантажів на складі при максимальному використанні наявних складських потужностей. Основним принципом ділення складської площі є виділення простору з урахуванням особливостей надходження товару, характеристики складської техніки й т.д. для послідовного здійснення логістичних операцій вантажопереробки. У загальному виді виділяються наступні основні складські зони.
1. Зона розвантаження.
2. Зона приймання.
3. Зона основного зберігання (стелажного й штабельного).
4. Зона комплектації замовлення.
5. Зона відвантаження.
При організації фасувальних робіт до складу складських зон включається зона (цех) фасовки. Також виділяються зона експедиції приймання (для приймання вантажів у той час, коли склад не працює) і зона експедиції відправлення (для комплектації партій відвантаження). Розташування основних складських зон впливає на систему складування, внутріскладські вантажопотоки, технології переробки вантажів, орієнтацію логістичного процесу й вибір видів складування
Визначення оптимального числа складів у логістичній системі також є однієї з основних задач при проектуванні складської мережі. Створення складів завжди сполучено з витратами, пов'язаними з їхньою організацією й функціонуванням. При збільшенні числа складів транспортні витрати на доставку вантажу на склад зростуть, тому що збільшиться пробіг транспорту, але в той же час зменшаться транспортні витрати на доставку товарів клієнтові, що пов'язане з наближенням розташування складів до місця споживання цих товарів й, отже, зменшенням пробігу транспорту. Сумарні транспортні витрати, як правило, обернено пропорційні зміні числа складів. Витрати на зміст запасів зі збільшенням числа складів зростуть через ріст сукупних запасів, особливо страхового, створення якого є обов'язковим
Витрати на експлуатацію складського господарства зростають пропорційно збільшенню числа складів. Така тенденція викликана ефектом масштабу: розширення складської мережі за рахунок збільшення числа складів супроводжується зменшенням площі складів й, отже, ростом експлуатаційних витрат, пов'язаних з керуванням розподільною системою в процесі збільшення числа складів.
Розмір упущеної вигоди від продажів обернено пропорційний числу складів. Збільшення числа складів, як правило, викликано прагненням наблизити ринки збуту й оперативно реагувати на ринкові умови, що змінюються, тим самим скорочуючи розмір упущеної вигоди від продажів.
Склавши графіки, одержимо криву залежності загальних логістичних витрат від числа складів у складській мережі. Крапка мінімуму загальних логістичних витрат відповідає оптимальному числу складів у складській мережі підприємства.
При виборі місця складування товарів ураховують:
• повний перебір, що полягає в розгляді можливих варіантів розташування складів й їхній оцінці з використанням ЕОМ і які характеризуються високою трудомісткістю;
• евристичний підхід, що заснований на використанні досвіду фахівців і полягає у відборі конкурентноздатних варіантів місця розташування складів і виборі оптимального варіанта методом математичного програмування.
Головним фактором при виборі місця розташування складів є сумарні витрати на будівництво й експлуатацію складу, на поповнення запасів і транспортні витрати по доставці й відправленню вантажів.
Після встановлення числа й розмірів складів і визначення способів транспортування треба розробити структуру й організацію процесу складування, що являє собою нерозривну послідовність технологічних операцій.
Ця послідовність визначається наступними факторами:
1. Видом складованої грузоодиниці (піддон, касета, ящик й ін.).
2. Способом складування (на підлозі, на стелажах, конвеєрне, циркуляційне й ін.).
3. Видом підйомно-транспортного й іншого обробного встаткування (візка, тельфери, маніпулятори й ін.).
4. Способом комплектації й відправлення споживаних партій (з місць зберігання, із зон комплектації, із централізованою або децентралізованою добіркою й ін.).
5. Способом переміщення грузоодиниць (вручну, з місцевим керуванням, з дистанційним керуванням й ін.).
6. Способом обробки складської інформації (у пакетному режимі, у реальному часі й ін.).
7. Конструкцією складу (відкритий, закритий, багатоповерховий, висотний й ін.).
Різновиду зазначених факторів були розглянуті раніше. Вибір їхньої послідовності визначає для даного складу технологічний процес складування.
Наприклад, вибір може бути такий: виробу, що перебувають на стоєчних піддонах, розміщаються в полочних стелажах складу, що перебуває в закритому будинку. Розміщення грузоодиниць виробляється за допомогою межстелажного крана-штабелера. Підготовка виробу до відправлення зі складу виробляється в зонах комплектації. Переміщення виробів здійснюється в режимі дистанційного керування при централізованої вибірки. Складська інформація при цьому обробляється комп'ютером у складі локальної обчислювальної мережі.
Початковим поняттям організації технологічного процесу на складі є вантажна одиниця - це деяка вагова або об'ємна кількість товару, що завантажується, зберігається, транспортується й вивантажується як єдине ціле. Вантажна одиниця може формуватися в постачальника або продуцента й на самому складі.
У логістичному керуванні параметри грузоодиниць, а також пристроїв для їхньої складської обробки між собою повинні бути взаємопов'язані.
Як базова підстава, на якому встановлюють тару з різними товарами, пропонується використати піддони двох уніфікованих типорозмірів: 1200 х 800 мм й 1200 х 1000 мм.
Для забезпечення єдиного підходу до різного складського встаткування вводиться поняття базового модуля. Це прямокутник з розмірами 600 х 400 мм. Він повинен кратне число раз укладатися на стандартних піддонах. Під кратним числом раз тут розуміються коефіцієнти, рівні 2, 3, 4, ..., а також '/2, '/3, 1/4 і т.д.
Вантажна одиниця в процесі виконання складських операцій під логістичним керуванням повинна зберігати свою цілісність і незмінність. Це досягається застосуванням уніфікованої тари, ув'язаної з базовим модулем. Іншим способом досягнення незмінності й цілісності грузоодиниці є пакетування.
Пакетування являє собою операцію по утворенню на піддоні цілісної вантажної одиниці шляхом зв'язування вантажу й піддона. Пакетування вантажів з піддоном у цілісну грузоодиницю можна здійснювати різними способами. У цей час найбільш перспективним і зручним методом пакетування є обв'язування вантажу разом з піддоном за допомогою термоусадочної плівки. Іноді цей цілісний пакет називають обандероленими. Вантажі в такому впакуванні захищені від різних шкідливих впливів. Крім того, можливі розкрадання неминуче приводять до порушення плівкового впакування.
Склади характеризуються також висотою. Наприклад, склади висотою до 6 м називаються звичайними, а вище - висотними.
Наступним важливим моментом, що визначає процедуру й організацію складування після вибору вантажної одиниці, є розробка процедури комісіонування (комплектації) замовлень і відвантаження товарів споживачам.
У цей час спостерігається тенденція до комп'ютеризації керування операціями складування, у тому числі й комісіонування. Але незалежно від ступеня комп'ютеризації, по тій або іншій ручній технології в змістовному змісті повинні бути виконані наступні операції по комісіонуванню:
• прийом і реєстрація замовлення споживача; o відбір товару і його комплектація відповідно до замовлень споживачів;
• підготовка товару до відправлення, включаючи виконання деяких технологічних операцій, затарування й необхідне документування;
• формування партій відправлення й відвантаження товарів у відповідний транспортний засіб.
При комплектуванні товару необхідно відповісти на наступні питання:
• чи є вихідне положення даного замовлення товару, що відбирає для комплектації, статичним або динамічним;
• чи є переміщення товару при його доставці в зону комплектації одномірним або двовимірним;
• чи здійснюється відбір товару для задоволення даного замовлення вручну або із застосуванням тих або інших засобів механізації;
• чи здійснюється комплектація замовлень централізовано, тобто для декількох замовлень, що надійшли на склад, або децентрализованно (для кожного конкретного замовлення окремо).
Вибір і призначення того або іншого рівня механізації є важливим компонентом вибору схеми й організації всього процесу складування.
Так, склади сировини й вихідних матеріалів, що приймають й обробляють більші партії однорідних, найчастіше рідких або сипучих вантажів з постійною інтенсивністю надходження, можуть характеризуватися високим рівнем автоматизації.
Склади у виробничій сфері здійснюють обробку вантажів, потоки яких підкоряються певному плану й тому також можуть ефективно функціонувати при досить високому рівні автоматизації й механізації.
Склади готової продукції й оптові розподільні склади в системі збуту, як правило, здійснюють обробку тарних і штучних вантажів зі сталою номенклатурою й великими партіями. Тут також може виявитися ефективної автоматизована обробка.
Що стосується оптового постачання роздрібної мережі, те тут через велику розмаїтість і коливання номенклатури, розходження в об'ємах і формах поставки звичайно обмежуються механізацією окремих операцій.
Різні склади характеризуються своїми структурними й конструктивними особливостями, що проявляється в специфічних значеннях параметрів у цілому, так само, як і параметрів окремих одиниць устаткування. Такі склади можуть бути убудовані в різні ділянки виробничо-збутової системи. Потрібно тільки, щоб ця система при наявності складів функціонувала економічно ефективніше, ніж без них.
Ця загальна проблема ефективності складського господарства розпадається на кілька приватних проблем. Успішне рішення кожної з них виявляється кроком у напрямку досягнення ефективності складського господарства в цілому. Такими приватними задачами є:
• рішення про необхідність складу (або краще користуватися прямими поставками);
• вибір між організацією власного складу й використанням загального;
• визначення загального числа складів;
• визначення розміру кожного складу й місця його розташування;
• вибір схеми й організація процесу складування. Рішення цих проблем дотепер повністю не формалізовані й не алгоритмізовані. Оцінні розрахунки, виконувані у зв'язку з тим або іншим варіантом вибору, носять додатковий і перевірочний характер. Перевірочний, а не проектний характер цих розрахунків випливає з того, що вони виконуються як би постфактум. Самі перевіряти варианты, що, у ході цих розрахунків не генеруються. Ці варіанти повинні бути запропоновані особою, що приймає рішення.
Рішення про те, чи потрібний склад взагалі або більш вигідно здійснювати прямі поставки, приймається на основі прорахунку економічних наслідків обох варіантів й їхнього зіставлення.
Зіставивши сумарну величину потенційної економії з витратами на будівництво, придбання або оренду складу, можна за інших рівних умов прийти до висновку про доцільність або недоцільність використання поставок із введенням проміжного складування.
Після ухвалення рішення про доцільність використання поставок через склад необхідно встановити, кому він буде належати. Можливе знаходження такого складу у власності підприємства, або ж підприємство буде користуватися даним складом на умовах оренди.
Альтернативою цьому є склад загального користування, коли право власності на даний склад зберігається за його власником, а користувач оплачує надавані йому конкретні складські послуги. Можливо також сполучення власного складу й складу загального користування.
Існують як фактори, що діють на користь рішення про створення або придбання власного складу, так і фактори, що діють у протилежному напрямку.
В умовах стабільно високого обороту на добре відомому ринку з постійним збутом доцільно мати власні склади як для сировини й інших товарів, необхідних для виробничого циклу, так і для готової продукції й для організації її наступного збуту.
Навпаки, до послуг складів загального користування краще прибігати при низьких рівнях обороту або сезонному характері запасів. Такими складами доцільно користуватися при освоєнні нового ринку, коли рівень і стабільність продажів і покупок заздалегідь повною мірою невідомі.
Вибір раціональної системи складування здійснюється в результаті виконання наступної послідовності дій:
1) визначення стратегічної мети створення складської мережі, що залежить від функціональної діяльності складу в рамках логістичної системи й установлює взаємозв'язок складу із зовнішнім середовищем, у тому числі із транспортними засобами;
2) визначення загальної спрямованості технічної оснащеності складської системи з обліком поставленої стратегічної мети, а також конструктивних особливостей складських приміщень;
3) визначення елементів кожної підсистеми складування з обліком технічних, технологічних й економічних обмежень, тобто узгодження технічних можливостей приміщення, призначеного під складування, характеристик складського встаткування, технології переробки вантажів і фінансових можливостей фірми;
4) розробка різних комбінацій елементів системи складування з урахуванням їх сумісності;
5) проведення техніко-економічної оцінки кожного конкурентоздатного варіанта організації системи складування на основі аналізу показників ефективності використання складських площ й об'ємів і величини наведених загальних логістичних витрат;
6) вибір раціонального варіанта системи складування. Оптимальним є варіант із максимальними значеннями показників ефективності використання складських площ й об'ємів при мінімальних загальних логістичних витратах.
Особливої уваги заслуговує й раціональна розбивка складських площ на робітники (складські) зони. Така розбивка дозволяє забезпечити оптимальний процес переробки вантажів на складі при максимальному використанні наявних складських потужностей. Основним принципом ділення складської площі є виділення простору з урахуванням особливостей надходження товару, характеристики складської техніки й т.д. для послідовного здійснення логістичних операцій вантажопереробки. У загальному виді виділяються наступні основні складські зони.
1. Зона розвантаження.
2. Зона приймання.
3. Зона основного зберігання (стелажного й штабельного).
4. Зона комплектації замовлення.
5. Зона відвантаження.
При організації фасувальних робіт до складу складських зон включається зона (цех) фасовки. Також виділяються зона експедиції приймання (для приймання вантажів у той час, коли склад не працює) і зона експедиції відправлення (для комплектації партій відвантаження). Розташування основних складських зон впливає на систему складування, внутріскладські вантажопотоки, технології переробки вантажів, орієнтацію логістичного процесу й вибір видів складування
Визначення оптимального числа складів у логістичній системі також є однієї з основних задач при проектуванні складської мережі. Створення складів завжди сполучено з витратами, пов'язаними з їхньою організацією й функціонуванням. При збільшенні числа складів транспортні витрати на доставку вантажу на склад зростуть, тому що збільшиться пробіг транспорту, але в той же час зменшаться транспортні витрати на доставку товарів клієнтові, що пов'язане з наближенням розташування складів до місця споживання цих товарів й, отже, зменшенням пробігу транспорту. Сумарні транспортні витрати, як правило, обернено пропорційні зміні числа складів. Витрати на зміст запасів зі збільшенням числа складів зростуть через ріст сукупних запасів, особливо страхового, створення якого є обов'язковим
Витрати на експлуатацію складського господарства зростають пропорційно збільшенню числа складів. Така тенденція викликана ефектом масштабу: розширення складської мережі за рахунок збільшення числа складів супроводжується зменшенням площі складів й, отже, ростом експлуатаційних витрат, пов'язаних з керуванням розподільною системою в процесі збільшення числа складів.
Розмір упущеної вигоди від продажів обернено пропорційний числу складів. Збільшення числа складів, як правило, викликано прагненням наблизити ринки збуту й оперативно реагувати на ринкові умови, що змінюються, тим самим скорочуючи розмір упущеної вигоди від продажів.
Склавши графіки, одержимо криву залежності загальних логістичних витрат від числа складів у складській мережі. Крапка мінімуму загальних логістичних витрат відповідає оптимальному числу складів у складській мережі підприємства.
При виборі місця складування товарів ураховують:
• повний перебір, що полягає в розгляді можливих варіантів розташування складів й їхній оцінці з використанням ЕОМ і які характеризуються високою трудомісткістю;
• евристичний підхід, що заснований на використанні досвіду фахівців і полягає у відборі конкурентноздатних варіантів місця розташування складів і виборі оптимального варіанта методом математичного програмування.
Головним фактором при виборі місця розташування складів є сумарні витрати на будівництво й експлуатацію складу, на поповнення запасів і транспортні витрати по доставці й відправленню вантажів.
Після встановлення числа й розмірів складів і визначення способів транспортування треба розробити структуру й організацію процесу складування, що являє собою нерозривну послідовність технологічних операцій.
Ця послідовність визначається наступними факторами:
1. Видом складованої грузоодиниці (піддон, касета, ящик й ін.).
2. Способом складування (на підлозі, на стелажах, конвеєрне, циркуляційне й ін.).
3. Видом підйомно-транспортного й іншого обробного встаткування (візка, тельфери, маніпулятори й ін.).
4. Способом комплектації й відправлення споживаних партій (з місць зберігання, із зон комплектації, із централізованою або децентралізованою добіркою й ін.).
5. Способом переміщення грузоодиниць (вручну, з місцевим керуванням, з дистанційним керуванням й ін.).
6. Способом обробки складської інформації (у пакетному режимі, у реальному часі й ін.).
7. Конструкцією складу (відкритий, закритий, багатоповерховий, висотний й ін.).
Різновиду зазначених факторів були розглянуті раніше. Вибір їхньої послідовності визначає для даного складу технологічний процес складування.
Наприклад, вибір може бути такий: виробу, що перебувають на стоєчних піддонах, розміщаються в полочних стелажах складу, що перебуває в закритому будинку. Розміщення грузоодиниць виробляється за допомогою межстелажного крана-штабелера. Підготовка виробу до відправлення зі складу виробляється в зонах комплектації. Переміщення виробів здійснюється в режимі дистанційного керування при централізованої вибірки. Складська інформація при цьому обробляється комп'ютером у складі локальної обчислювальної мережі.
Початковим поняттям організації технологічного процесу на складі є вантажна одиниця - це деяка вагова або об'ємна кількість товару, що завантажується, зберігається, транспортується й вивантажується як єдине ціле. Вантажна одиниця може формуватися в постачальника або продуцента й на самому складі.
У логістичному керуванні параметри грузоодиниць, а також пристроїв для їхньої складської обробки між собою повинні бути взаємопов'язані.
Як базова підстава, на якому встановлюють тару з різними товарами, пропонується використати піддони двох уніфікованих типорозмірів: 1200 х 800 мм й 1200 х 1000 мм.
Для забезпечення єдиного підходу до різного складського встаткування вводиться поняття базового модуля. Це прямокутник з розмірами 600 х 400 мм. Він повинен кратне число раз укладатися на стандартних піддонах. Під кратним числом раз тут розуміються коефіцієнти, рівні 2, 3, 4, ..., а також '/2, '/3, 1/4 і т.д.
Вантажна одиниця в процесі виконання складських операцій під логістичним керуванням повинна зберігати свою цілісність і незмінність. Це досягається застосуванням уніфікованої тари, ув'язаної з базовим модулем. Іншим способом досягнення незмінності й цілісності грузоодиниці є пакетування.
Пакетування являє собою операцію по утворенню на піддоні цілісної вантажної одиниці шляхом зв'язування вантажу й піддона. Пакетування вантажів з піддоном у цілісну грузоодиницю можна здійснювати різними способами. У цей час найбільш перспективним і зручним методом пакетування є обв'язування вантажу разом з піддоном за допомогою термоусадочної плівки. Іноді цей цілісний пакет називають обандероленими. Вантажі в такому впакуванні захищені від різних шкідливих впливів. Крім того, можливі розкрадання неминуче приводять до порушення плівкового впакування.
Склади характеризуються також висотою. Наприклад, склади висотою до 6 м називаються звичайними, а вище - висотними.
Наступним важливим моментом, що визначає процедуру й організацію складування після вибору вантажної одиниці, є розробка процедури комісіонування (комплектації) замовлень і відвантаження товарів споживачам.
У цей час спостерігається тенденція до комп'ютеризації керування операціями складування, у тому числі й комісіонування. Але незалежно від ступеня комп'ютеризації, по тій або іншій ручній технології в змістовному змісті повинні бути виконані наступні операції по комісіонуванню:
• прийом і реєстрація замовлення споживача; o відбір товару і його комплектація відповідно до замовлень споживачів;
• підготовка товару до відправлення, включаючи виконання деяких технологічних операцій, затарування й необхідне документування;
• формування партій відправлення й відвантаження товарів у відповідний транспортний засіб.
При комплектуванні товару необхідно відповісти на наступні питання:
• чи є вихідне положення даного замовлення товару, що відбирає для комплектації, статичним або динамічним;
• чи є переміщення товару при його доставці в зону комплектації одномірним або двовимірним;
• чи здійснюється відбір товару для задоволення даного замовлення вручну або із застосуванням тих або інших засобів механізації;
• чи здійснюється комплектація замовлень централізовано, тобто для декількох замовлень, що надійшли на склад, або децентрализованно (для кожного конкретного замовлення окремо).
Вибір і призначення того або іншого рівня механізації є важливим компонентом вибору схеми й організації всього процесу складування.
Так, склади сировини й вихідних матеріалів, що приймають й обробляють більші партії однорідних, найчастіше рідких або сипучих вантажів з постійною інтенсивністю надходження, можуть характеризуватися високим рівнем автоматизації.
Склади у виробничій сфері здійснюють обробку вантажів, потоки яких підкоряються певному плану й тому також можуть ефективно функціонувати при досить високому рівні автоматизації й механізації.
Склади готової продукції й оптові розподільні склади в системі збуту, як правило, здійснюють обробку тарних і штучних вантажів зі сталою номенклатурою й великими партіями. Тут також може виявитися ефективної автоматизована обробка.
Що стосується оптового постачання роздрібної мережі, те тут через велику розмаїтість і коливання номенклатури, розходження в об'ємах і формах поставки звичайно обмежуються механізацією окремих операцій.
